Разработка ресурсосберегающей технологии получения строительных блоков из твердых отходов фтороводородного производства и шлаков ТЭС АО «СХК»

18 Sep 2019, 17:40
10m
Панорамный конференц-зал, 6 этаж ()

Панорамный конференц-зал, 6 этаж

Oral Energy Saving and Energy Efficiency/Энергосбережение и повышение энергетической эффективности в строительстве и ЖКХ Energy Saving and Energy Efficiency/Энергосбережение и повышение энергетической эффективности в строительстве и ЖКХ

Speakers

Yura Fedorchuk Владимир Матвиенко (TPU) Denis Naryzhnyy

Description

Одной из экологических проблем в Томском регионе России является наличие твердых отходов фтороводородного производства – фторангидрита, и золошлаковых отходов теплоэлектростанции ОАО «СХК», которые загрязняют окружающую среду.

Сотрудниками Томского политехнического университета были проведены опыты по исследованию свойств фторангидрита и золошлаковых отходов СХК. Результаты исследований показали, что вышеназванные отходы являются радиационно безопасными; после обезвреживания, т.е. нейтрализации кислых компонентов, измельчения гранул, модифицирования соответствующими добавками и классификации из техногенного ангидрита – фторангидрита, получается ангидритовое вяжущее марки 100 (10 МПа); в результате затворения водой унифицированного ангидритового вяжущего с измельченным золошлаковым наполнителем, после виброуплотнения и выдержки на воздухе на протяжении 28 суток были получены строительные конструкционные изделия – ангидритовые шлакоблоки, с пределом прочности на сжатие, равном 3,5 МПа.
Описание функционирования технологической схемы производства шлакоблоков.

Ангидритовое унифицированное вяжущее в контейнере 1, оборудованных верхним загрузочным и нижним разгрузочным герметичными люками, привозят автотранспортом и с помощью автопогрузчика помещают на место его дозированной подачи в технологию. Шлак поставляют автосамосвалами и выгружают в приемный бункер 5. Ангидритовое вяжущее из бункера 1 посредством транспортеров 2 и 3 подают в скип-объемный дозатор 4. Шлак из бункера 5 с помощью транспортера 6 подают в валковую дробилку 7, а затем транспортером 8 измельченный до размеров гранул, не превышающих 20 мм, направляют также в скип 4.
С помощью скипа исходные сыпучие материалы перегружают в растворобетоносмеситель 9. Cамотеком из емкости 10 через дозатор 11 поступает вода затворения ангидритового вяжущего. После перемешивания массы на протяжении 4,5 – 5 минут ее выгружают через лоток 12 в промежуточный бункер 13. Под бункером 13 находится подвижный виброформователь 14. Он состоит из 2-х кассетных форм, электромеханического вибратора 15, пружин 16, рамы виброформователя 17, поддонов блоков 18, штоков – выталкиватилей 19 и гидротолкателей 20 и 21. 2-х кассетных форм по 8 блоков в каждой Штоки – выталкиватили 19 и гидротолкатели 20 и 21 предназначены для выпрессовки шлакоблоков из форм. Рама и подпружиненный виброформователь установлены на колеса и с помощью гидротолкателя 22 перемещаются по рельсовому пути 23. Перемещение штоков гидротолкателей 20,21 и 22 осуществляется за счет гидрораспределителя масла 24 и гидронасоса 25.

Перемешанная шихта, выгруженная в бункер 13, автоматически попадает в формы виброформователя 14, так как днищем бункера 13 служит виброформователь 14. После этого включают вибратор 15 и с помощью гидротолкателя 22 перемещают виброформователь в сторону первого съемника блоков 27, при этом пригруз 26 выравнивает верхнюю поверхность 8-ми шлакоблоков первой кассеты. Одновременно с этим 2-ая кассета виброформователя занимает место днища бункера 13 и заполняется шихтой. После того, как все блоки 1-ой кассеты будут выведены из-под бункера 13 и пригруза 26, отключают гидротолкатель 22, вибратор 15 и включают гидровыталкиватель блоков 20. На выпрессованые блоки с помощью пневмоцилиндра 28 опускают первый съемник блоков 27 и за счет системы рычагов отделяют все 8 блоков от поддонов блоков 18, а затем тельфером 29 перемещают на транспортный поддон 33, предварительно установленный на технологический поддон 34 карусельного устройства поддонов. После укладки блоков на транспортный поддон первый съемник блоков 27 возвращают в исходное положение с помощью тельфера 29 и пневмоцилиндра 28.

После того, как блоки сняты с поддонов 18, включают гидровыталкиватель 20 и возвращают поддоны 18 в исходное положение. Отключив гидровыталкиватель 20, включают гидротолкатель 22 и перемещают виброформователь 14 в сторону второго съемника блоков 30 при работающем вибраторе 15. Когда все 8 блоков второй кассеты будут выведены из-под бункера 13 и пригруза 26, отключают гидротолкатель 22, выключают вибратор 22 и включают гидровыталкиватель блоков 21. Выпрессованные блоки с помощью второго съемника блоков 30, пневмоцилиндра 31 и тельфера 32 перемещают на другой транспортный поддон карусельного устройства.

Пневматический компрессор 43 обеспечивает подачу сжатого воздуха к пневмоцилиндрам 28 и 31.

Карусельное устройство состоит из 20 металлических технологических поддонов 34, на которые устанавливают съемные деревянные транспортные поддоны 33. Технологические поддоны 34 общим количеством 20 штук оборудованы колесными парами и перемещаются по замкнутому кольцевому рельсовому пути 35 с помощью гидротолкателя 36, гидронасоса 37 и гидрораспределителя 38. Складирование шлакоблоков на поддоны осуществляется послойно по 8 блоков в слое, каждый следующий слой блоков укладывается на поддоны после заполнения предыдущего на всех 20 поддонах.

Position of speaker профессор
Affiliation of speaker Tomsk Polytechnic University
Publication International journal «Resource-Efficient Technologies»

Primary authors

Presentation Materials

There are no materials yet.